Kolektory słoneczne są produktem, który podlega stałemu procesowi zmian, zarówno w zakresie technologii produkcji, jak również materiałów z jakich jest wykonywany. Jednym z podstawowych elementów kolektora słonecznego jest absorber odbierający energię promieniowania słonecznego i zamieniający ją na energię cieplną wykorzystywaną do celów grzewczych.
Jeszcze 20 lat temu absorbery były wykonane z miedzi, z powierzchnią malowaną specjalnymi farbami absorbcyjnymi. Później pojawiały się nowe rozwiązania zwiększające efektywność odbioru energii słonecznej, takie jak selektywne pokrycie absorbera czarnym chromem, a następnie, obecnie powszechnie stosowane, wysokoselektywne powłoki z tlenków metali, najczęściej występujące w kolorze ciemnoniebieskim. Z uwagi na wysokie koszty miedzi możemy obserwować coraz powszechniejsze stosowanie aluminium, zarówno do produkcji blachy absorbera z warstwą absorbcyjną, jak również do produkcji orurowania absorbera.
Trudnością, jaką napotykają producenci, jest odpowiednio trwałe i wydajne połączenie blachy z samym orurowaniem. Pierwszą technologią stosowaną do wytwarzania absorberów z miedzi było lutowanie. Rzadziej spotykane rozwiązania to specjalne profilowanie blachy umożliwiające jej połączenie z rurą, jak również klejenie. Kolejnym ważnym etapem w rozwoju technologii łączenia było wprowadzenie zgrzewania ultradźwiękowego, wykazującego wiele zalet w stosunku do lutowania czy też klejenia. Problem pojawił się jednak w momencie próby zastosowania blachy aluminiowej i połączenia jej z orurowaniem wykonanym z miedzi. Połączenie to przy wykorzystaniu zgrzewania ultradźwiękowego jest możliwe, ale jego jakość niestety nie jest zadowalająca. Jako bardzo obiecująca pojawiła się technologia spawania laserowego, należąca obecnie do najbardziej innowacyjnych i zaawansowanych technologii na rynku.
Do spawania laserowego wykorzystywane są źródła promieniowania typu YAG. W urządzeniach tych wiązka laserowa jest generowana przez pręt z syntetycznego granatu itrowo aluminiowego z domieszką jonów neodymu. Wiązka laserowa powstaje w wyniku wzbudzenia pręta na poziomie atomów za pośrednictwem lamp kryptonowych wysokiej mocy. Wiązka promieniowania jest kształtowana przez odpowiedni układ optyczny i za pomocą elastycznych światłowodów kierowana do miejsca spawania. Wysoka koncentracja dużej energii na bardzo małej powierzchni (1,5 x 104 W/mm2) sprawia, że w ciągu tysięcznych części sekundy następuje stopienie metalu. Technologia ta pozwala na bardzo dobre połączenie zarówno elementów wykonanych z tego samego materiału, jak również elementów z dwóch różnych metali np. miedzi z aluminium.
Technologia ta znajduje coraz szersze zastosowanie w produkcji kolektorów słonecznych. Podstawowe zalety jej stosowania to wysokiej jakości efekt połączenia, zwłaszcza w przypadku różnych metali, brak uszkodzenia na powłoce absorbującej promieniowanie słoneczne, czego nie można niknąć w przypadku zgrzewania ultradźwiękowego oraz czystość procesu wynikająca z braku konieczności stosowania niezbędnych w procesie lutowania topników, których pozostałości mogą być przyczyną postępującej korozji. Spawanie laserowe wyróżnia się ponadto najmniejszym oddziaływaniem na środowisko wynikającym z braku powstających w procesie lutowania szkodliwych oparów oraz hałasu emitowanego w procesie zgrzewania ultradźwiękowego.
Wszystkie te zalety sprawiają, że spawanie laserowe można uznać obecnie za najbardziej innowacyjną technologię, znajdującą coraz powszechniejsze zastosowanie w produkcji nowoczesnych kolektorów słonecznych.